Polecamy na Śląsku

Famed Żywiec rozwija obieg zamknięty - aż 99,95 proc. produktów do recyklingu

2019-10-04, Autor: tora

Famed Żywiec, największy wytwórca sprzętu medycznego w Polsce rozwija gospodarkę obiegu zamkniętego, dzięki czemu znacząco ogranicza ilość odpadów wytwarzanych w procesie produkcji. Jednocześnie aż 99,95 proc. z nich jest wykorzystywane w recyklingu. Stoły operacyjne i łóżka szpitalne Famedu wspomagają leczenie w niemal każdym polskim szpitalu. Po zakończeniu cyklu życia zużyte urządzenia również są poddawane recyklingowi.

Famed wytwarza rocznie ponad 3 tysiące egzemplarzy swoich wyrobów – łóżek szpitalnych, stołów operacyjnych czy wózków do transportu pacjentów.

Reklama

Famed i gospodarka obiegu zamkniętego

Do ich produkcji zużywanych jest m.in. 288 ton stali różnego gatunku, 135 km rur i profili stalowych, a także tworzywa sztuczne. Firma, będąc pionierem tego typu działań na Żywiecczyźnie, konsekwentnie doskonali procesy technologiczne inwestując w nowoczesny – precyzyjny, energooszczędny i niskoemisyjny – park maszynowy oraz doskonaląc procedury. Kilkanaście zrealizowanych w zakresie czystszej produkcji projektów i dobre praktyki Gospodarki Obiegu Zamkniętego pozwoliły uzyskać rekordowe efekty.

183 tony odpadów - 99 proc. powtórnie przetworzonych

W 2017 roku w efekcie działalności produkcyjnej spółki powstały 183 tony odpadów, z których niemal 99 proc. zostało ponownie wykorzystanych. Ubiegłoroczny wynik jest jeszcze lepszy. W 2018 roku spółka o prawie 12 proc. zmniejszyła – mimo zwiększonej wielkości produkcji – ilość wytworzonych odpadów poprodukcyjnych. Żywiecki zakład wytworzył 160,869 ton takich odpadów, z których aż 99,95 proc. przekazano do ponownego zagospodarowania w formie odzysku lub recyklingu przez firmy zewnętrzne. Jedynie 84 kilogramy, czyli 0,05 proc., trafiły do składowania.

– Skuteczna walka z odpadami pozwala nam ograniczać negatywny wpływ na środowisko i przynosi wymierne korzyści finansowe. Naszą firmę tworzy zespół około 300 pracowników. Wykorzystujemy rocznie kilkaset ton różnych materiałów. To, że efektem działalności tak dużej organizacji są jedynie 84 kg odpadów poprodukcyjnych, które trafiają do składowania, uznajemy za nasz sukces

– mówi Małgorzata Kotajny-Szewczyk, dyrektor ds. Logistyki Famedu Żywiec.

Nie bez znaczenia dla środowiska pozostaje również okres użytkowania sprzętu medycznego, bowiem odpowiedzialność firmy nie kończy się w momencie dostarczenia sprzętu odbiorcy.

Famed spełnia określone prawem wymagania dotyczące zbierania oraz przetwarzania zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego, do którego zalicza się wyroby medyczne. Produkty spółki wykonane są z materiałów bezpiecznych, posiadających odpowiednie certyfikaty i atesty, a w konsekwencji nadających się, po zakończeniu cyklu życia, do procesów odzysku lub recyklingu.

70 miesięcy gwarancji na produkty

Co więcej, o ile np. telefony komórkowe (podobnie jak wyroby medyczne będące sprzętem elektronicznym) wymieniane są średnio co 3 lata, to w przypadku łóżek czy stołów Famed oferuje 70-miesięczną gwarancję na swoje produkty, a okres ich użytkowania wynosi od kilkunastu do nawet kilkudziesięciu lat. Wyeksploatowane łóżka szpitalne czy stoły operacyjne przekazywane są bezpośrednio przez placówkę medyczną bądź za pośrednictwem Famedu, do zakładów przetwarzania prowadzących demontaż sprzętu i jego dalsze zagospodarowanie.

Presja konkurentów i wymogi klientów

Żywieckiego producenta do podjęcia działań w obszarze zmian w technologii produkcji skłoniły rosnące wymagania klientów i presja ze strony konkurentów. Konkretna inicjatywa pojawiła się w czasie wdrażania Systemu Zarządzania Środowiskiem ISO 14001 oraz podpisania w 1999 roku Międzynarodowej Deklaracji Czystszej Produkcji UNEP oraz Deklaracji Poparcia dla Inicjatywy Sekretarza Generalnego ONZ- United Nations Global Compact we wrześniu 2004r.

Optymalizacji poddany został m.in. proces mycia na Wydziale Produkcji Podzespołów Metalowych. Taka obróbka chemiczna jest jednym z procesów stosowanych do przygotowania (np. odtłuszczania) stali przed lakierowaniem czy nakładaniem powłoki galwanicznej. Żywotność kąpieli myjącej wydłużono z okresu 6 miesięcy na pracę ciągłą, która trwa nieprzerwanie od 2006 roku. Przed wdrożeniem zmian do sporządzenia nowej kąpieli oraz jej eksploatacji zużywano rocznie 6,6 m3 wody i 510 kg chemii, a w efekcie powstawało 6,6 m3 wymagających utylizacji odpadów niebezpiecznych (zużyta kąpiel).

Po modernizacji chemia używana jest jedynie do korekty stężeń, w ilości 110 kg/rok (mniej o 79 proc.), a ilość wytwarzanych odpadów niebezpiecznych wymagających utylizacji to jedynie 0,1 m3 (mniej o 98 proc.). Efekt ekonomiczny wprowadzenia opisanej zmiany to około 4500 zł oszczędności w skali roku, której osiągnięcie nie wymagało żadnych nakładów inwestycyjnych.

Skuteczna segregacja odpadów

Wprowadzona w latach 90-tych segregacja odpadów poprodukcyjnych i komunalnych przyczyniła się do znacznego ograniczenia ilości tych odpadów, które wymagają składowania oraz kilkukrotnego zwiększenia ilości odpadów przeznaczonych do recyklingu i odzysku. Już w pierwszym roku jej stosowania ilość odpadów przeznaczonych do składowania ograniczono o ok. 60 proc.

Recykling materiałów opakowaniowych

Materiały wykorzystywane do pakowania wyrobów spółki to papier, tektura, folie oraz drewno. Wszystkie używane materiały spełniają wymagania Ustawy o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi oraz Rozporządzenia Min. Środowiska w sprawie zawartości ołowiu, kadmu, rtęci i chromu sześciowartościowego w opakowaniach. Dzięki wdrożonym zmianom ograniczono ilości opakowań z tworzyw sztucznych nie nadających się do recyklingu materiałowego, a tylko do odzysku ciepła. Większość wyrobów na rynek krajowy jest przekazywana odbiorcom na paletach drewnianych, z użyciem niezbędnych zabezpieczeń foliowych poszczególnych elementów. Natomiast produkty za granicę są pakowane na paletach lub w drewnianych klatkach oraz w karton. Zużyte opakowania są selektywnie zbierane wg. rodzajów odpadów i przekazywane firmom zewnętrznym do recyklingu materiałowego (makulatura i tworzywa) lub do odzysku ciepła (opakowania z drewna).

Famed Żywiec - ciągły rozwój

Działający w branży medycznej od 1947 roku Famed Żywiec pozostaje jednym z wiodących i zarazem najbardziej doświadczonych producentów wysokiej jakości sprzętu medycznego w Europie. Firma specjalizuje się w produkcji stołów operacyjnych, łóżek na Oddziały Intensywnej Terapii, wózków do przewożenia chorych, łóżek porodowych oraz foteli zabiegowych. Famed dostarcza swój sprzęt do odbiorców krajowych oraz do ponad 90 państw, na rynki europejskie, krajów Azji, Afryki i Ameryki Północnej, będąc także kooperantem zagranicznych producentów.

Polska marka medyczna w ostatnich latach dynamicznie się rozwija. Wyroby żywieckiej spółki wspomagają leczenie w szpitalach w 97 krajach. Na przestrzeni minionych lat łączne wpływy Famedu z rynku krajowego to ponad 100 mln złotych, a przychody z eksportu od 2014 roku osiągnęły wartość ponad 110 mln. Najważniejszą ubiegłoroczna premierą jest Famed FLARE, stół operacyjny do chirurgii małoinwazyjnej, który pobił światowy rekord przezierności dla promieni rentgenowskich. Obniżenie tego parametru (do poziomu 0,36mmAI) i tym samym dawki promieniowania niezbędnego do wykonania dobrej jakości zdjęcia RTG, pozwoliło podnieść bezpieczeństwo lekarzy i pacjentów.

Oceń publikację: + 1 + 1 - 1 - 0

Obserwuj nasz serwis na:

Zamieszczone komentarze są prywatnymi opiniami Użytkowników portalu. Redakcja portalu slaskibiznes.pl nie ponosi odpowiedzialności za ich treść.